YKK AP

モノづくりの実践

YKK APは、材料から製造設備、製品までを自社で開発・生産する「一貫生産」を実現しています。アルミ・樹脂における素材開発などの要素技術から、環境対応型のリサイクル技術、さらには物流・販売および製造システムの構築まで、高品質な商品を安定して供給できるプロセスを確立。このようなモノづくりにこだわる事業展開によって、より高い次元の品質を目指しています。

一貫生産体制の構築

創業者のDNAを受け継ぎ、高品質のモノづくりを実現します

当社は、モノづくりに最適な材料、構成部品、製造設備を自社で開発・生産しています。樹脂窓などの主力商品を構成するガラスも素板はガラスメーカーから仕入れていますが、Low-Eガラスやトリプルガラスへの加工は自社で手掛けています。また、ねじや樹脂部品、網戸のネットまで内製化しています。アウトソーシングするのではなく内製化しているからこそ、新しい技術開発や品質保証、サプライチェーン全体で見たコスト調整が可能になると考えています。
こうした品質へのこだわりは、YKK創業者の吉田忠雄が1940年代に工業先進国だった米国製のファスナーに負けまいと、当時の資本金の2.5倍をかけて米国製の設備を輸入、研究し、それを超える設備を生み出してYKKグループの礎をつくったことにさかのぼります。その精神が当社には脈々と受け継がれており、材料や設備までも追求する「川上遡上主義」が根付いているのです。これからもその精神を守ることで、高品質のモノづくりを実現していきます。

ロジスティクス

「ホワイト物流」推進に向けて自主行動を宣言しています

物流業界では、運転手不足を背景に輸送コストの上昇や安定的な物流の確保が課題になっています。当社では、国土交通省などが推進する「ホワイト物流」推進運動に賛同し、持続可能な物流の実現に向けた自主行動宣言を事務局に提出しました。今後は物流の効率化と生産性の向上をさらに進めてまいります。

YKK APの「ホワイト物流」 自主行動宣言

品質へのこだわり

ヒューマンエラーの防止策として独自の認定制度を全拠点のラインで実施

当社では、製造過程のヒューマンエラーによる不具合を抑止する独自の取り組みとして「不具合流出『ゼロ』ライン」の認定制度を行っています。直近12カ月の間、製造過程のミスに起因する不具合流出の件数がゼロのラインを「ゼロ」ゴールド、そのうち11カ月ゼロを達成したラインを「ゼロ」シルバーとして認定証を発行しています。2014年度に大規模製造拠点の9ラインで始めましたが、現在では全拠点のラインで取り組んでいます。2019年度実績でゴールド261ライン、シルバー104ラインが認定されています。

安全衛生

社員の安全と健康を最優先に考えた安全衛生活動に取り組んでいます

当社では社員が安心して働くことができるように、法令およびYKKグループの安全衛生基準に沿って製造設備の安全審査を実施し、安全審査に合格した設備のみ使用を認めています。しかし、年々安全対策技術が向上していることに加えて、法令をはじめとした安全衛生基準の追加変更も少なくありません。そうした動きに対応するために、当社では2017年度から3年に1回、「定期設備機械安全審査」を実施しています。審査にあたっては、全製造ラインが保有する設備機械7,455台(2020年6月時点)をデータベース化しています。これをもとに計画的に審査を実施し、さらなる設備の本質安全化を目指しています。
また、衛生面では「健康で働きやすい職場づくり」を目指し、騒音低減や暑熱対策にも取り組んでいます。切断機や加工機から発生する騒音や暑熱環境は、働く社員にとって大きなストレスとなります。その対策として騒音発生源をさまざまな吸音材でカバーリングするなどの改善および空調設備・空調服の導入を進め、効果のあった対策は全国に展開しています。
これらの安全衛生活動を継続的に実施し、社員の安全と健康を最優先に取り組んでいます。